Procedura passo-passo per l’esecuzione dell’analisi dei rischi nei luoghi di lavoro

Quante volte si parla, o si sente parlare di “ANALISI DEI RISCHI”. Ma realmente che cos’è? In realtà spesso sottovalutata come metodo di prevenzione degli incidenti sui posti di lavoro, riveste invece una grossa importanza, anche e soprattutto per responsabilizzare i lavoratori e i datori di lavoro sulle loro responsabilità.

Vediamo in quale modo: prima identificare; e poi stimare i rischi individuati, con le sei fasi tipo del processo ideale.

FASE 1: QUALI SONO I RISCHI, E CHI NE E’ ESPOSTO?
Identificare le potenziali fonti di rischio e le persone che possono esservi esposte. Nell’analizzare il lavoro da eseguire, dobbiamo sempre tenere conto delle potenziali pericolosità che lo stesso può generare per chi lo esegue, e per chi si trova di fatto coinvolto nel processo produttivo (persone estranee, animali domestici, altre lavorazioni, ecc….).
Ad esempio per un lavoro di installazione di un cancello, dovremo prendere in considerazione anche il pericolo derivante dall’accesso all’area interessata alla posa da parte di persone estranee, o animali.

FASE 2: COME VALUTARE IL RISCHIO
I rischi nascono da operazioni svolte, sono cioè un avvenimento “indotto” dalla lavorazione stessa. Per questo spesso intrinseche nella lavorazione si mettono già in atto misure di prevenzione. Per tutti i rischi non valutati “naturalmente” da quella lavorazione, si deve fare una corretta valutazione del rischio.
Praticamente dobbiamo dare un valore ai rischi già individuati, tenendo anche presente le misure di tutela già in atto. La stima va’ fatta tenendo in considerazione della pericolosità del danno procurato (gravità del danno – D), e della probabilità (probabilità di accadimento – P) che questo si verifichi durante la lavorazione.

Esprimiamo quindi la valutazione del rischio (R) al prodotto della Probabilità di accadimento (P) per la Gravità del danno procurato (D). L’espressione matematica derivata si presenta così:

R = P x D

R = Rischio effettivo calcolato;
P = Probabilità che effettivamente il danno ha di verificarsi realmente;
D = Gravità del danno in termini di reversibilità.

Da notare come all’approsimarsi allo zero di uno dei due fattori (P e D), il Rischio calcolato tende anch’esso allo zero. Questo perchè effettivamente il Rischio è il risultato dei due fattori. che devono essere presenti entrambi nel suo calcolo.

Le tabelle seguenti rappresentano i fattori che partecipano alla valutazione del rischio.
TABELLA A – SCALA DEGLI INDICI DI PROBABILITA’ (P)

1 IMPROBABILE – Non sono noti episodi già verificatisi. Potrebbe esserci un danno solo in concomitanza di più eventi poco probabili e indipendenti.
2 POCO PROBABILE – Sono noti solo rarissimi episodi già verificatisi. Potrebbe esserci un danno solo in circostanze poco probabili
3 PROBABILE – Sono noti alcuni episodi in cui all’anomalia ha fatto seguito il verificarsi di un danno. Potrebbe esserci un danno, anche se non in modo sequenzialmente automatico o diretto.
4 ALTAMENTE PROBABILE – Esiste una correlazione diretta tra l’anomalia e il verificarsi del danno ipotizzato. Durante lavorazioni o condizioni operative simili si sono già verificati danni in conseguenza all’anomalia riscontrata.

TABELLA B – SCALA DELLA GRAVITA’ DEL DANNO (D)

1 LIEVE – Infortunio o episodi di esposizione acuta e continuativa con inabilità temporanea breve o rapidamente reversibile. Esposizione cronica con effetti rapidamente reversibili.
2 MEDIO – Infortunio o episodi di esposizione acuta con inabilità temporanea anche lunga ma reversibile. Esposizione cronica con effetti reversibili.
3 GRAVE – Infortunio o episodio di esposizione acuta con effetti di invalidità permanente parziale. Esposizione cronica con effetti irreversibili o parzialmente invalidanti.
4 GRAVISSIMO – Infortunio o episodio di esposizione acuta con effetti letali o di invalidità totale. Esposizione cronica con effetti letali o totalmente invalidanti.

Nella tabella sottostante, applichiamo un sistema a matrice di due dimensioni, con le Probabilità (P) rappresentate nelle righe, e la gravità del danno (D) nelle colonne. La casella che si trova nell’incrocio tra i due valori: (P) e (D) determina il rischio. Il suo colore rappresenta il grado di criticità del rischio (R), e in funzione di questo: modi, tempi e priorità degli accorgimenti da adottare per eliminarlo.

MATRICE DI VALUTAZIONE DEL RISCHIO
probabilita_danno

SPIEGAZIONI DEI COLORI ATTRIBUITI
rischi

Un esempio pratico.
Rischio A. Probabilità di accadimento: poco probabile (2); Gravità del danno: gravissimo (4).
2 x 4 = 8, quindi il rischio A sarà MEDIO.
Rischio B. Probabilità di accadimento: probabile (3); Gravità del danno: grave (3).
3 x 3 = 9, quindi il rischio B sarà ALTO.
Il livello di rischio riscontrato stabilisce anche la priorità da assegnare alle misure da adottare. Il rischio ALTO deve essere considerato ed eliminato prima del rischio MEDIO. Uguale considerazione per tutti gli altri rischi riscontrati.

L’importanza di una corretta valutazione dei rischi è sinonimo di corretta esecuzione delle misure adottate per la loro eliminazione. A niente servono valutazioni esagerate, che aumentino o diminuiscano i reali valori di rischio. Dare priorità ai rischi più alti realmente riscontrati.

FASE 3: COSA FARE PER EVITARE O PROTEGGERE
Conclusa la prima importantissima fase della valutazione e determinazione dei rischi, dobbiamo identificare le misure adeguate per eliminare, o perlomeno ridurre, i rischi.

FASE 4: REDAZIONE DEL DOCUMENTO VALUTAZIONE RISCHI (DVR)
il DVR è il documento con cui si documenta la reale capacità di elimazione dei rischi riscontrati. Deve essere redatto rispettando quanto prescritto nel “Testo Unico della Sicurezza sul lavoro”.

FASE 5: METTERE IN PRATICA QUANTO CONTENUTO NEL DVR
Il DVR, seppure nella sua importanza, non serve a nulla e diventa inutile, se non vienne messo in atto quanto contiene. Deve essere osservata ogni indicazione contenuta per le misure di prevenzione e protezione stabilite.

FASE 6: CONTROLLO, REGISTRAZIONI E AGGIORNAMENTI
Tutte le fasi di determinazione, stesura del DVR e suo aggiornamento devono essere periodicamente controllate e riverificate. Devono essere anche ricalcolate ogni volta che si verifichino cambiamenti alle lavorazioni o alla loro operatività.

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Sui Patentini per Saldatori. Corso 6 di 6 – Interpretare un patentino

La prova è andata a buon fine, e il nostro saldatore ha di fatto la qualifica ad operare.

A conclusione della presentazione, vediamo come si presenta un patentino di saldatura, e come leggerlo:

Caratteristiche del tipo di saldatura Campo di validità della qualificazione
135 Procedimenti di saldatura Saldatura MAG 135, 136 (solo M)
P Lamiera P
T >= 150 mm
FW Giunto d’angolo FW
1.2 Gruppo di metalli secondo CR ISO 15608 Gruppo di metalli 1.2: Carico unitario di snervamento superiore 275 N/mm2 < ReH 2 1.1, 1.2, 1.4
S Metallo d’apporto Filo Pieno S, M
t10 Spessore Spessore del material: 10 mm >= 3 mm
PB Posizione di saldatura Frontale (giunto d’angolo) PA, PB
ml Particolari di saldatura A strati multipli sl, ml

Nella tabella sono indicate tipologie, caratteristiche e prove di abilitazione per cui il patentino è valido.

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Sui Patentini per Saldatori. Corso 5 di 6 – Elementi su cui viene svolta la prova

Per poter qualificare un saldatore bisogna far eseguire allo stesso una prova su diversi materiali, a seconda del tipo di abilitazione richiesta. La prova di qualificazione deve essere eseguita su elementi di lamiera o elementi a tubo. I criteri che si devono applicare sono i seguenti:

  • le saldature su tubi di diametro esterno D > 25 mm coprono le saldature su lamiere (prima importante differenza). Praticamente la saldatura su un tubo di D > 25 mm è equiparata alla saldatura su lamiera e non bisogna quindi eseguirle entrambe;

  • le saldature su lamiere coprono le saldature su tubo se sono soddisfatti alcuni requisiti:

    • di diametro est.D>=150 mm, solo per alcune posizioni di saldatura

    • di diametro est.D>500 mm, per tutte le posizioni di saldatura.

La prova di qualificazione dei saldatori è basata sullo spessore del materiale e sui diametri esterni dei tubi. Tali spessori determinano i campi di validità della qualificazione. A seconda del tipo di giunto e della posizione il range di validità può essere più o meno ampio.

Ad esempio la seguente tabella a carattere indicativo, su di un saggio di prova per saldature testa a testa:

Spessore (mm) Campo di validità della qualificazione
Sp < 3 da t a 2xt
3 da 3 a 2xt

I saggi di prova devono essere saldati in conformità agli angoli nominali delle posizioni di saldatura della EN IS0 694.

Per le saldature su lamiera:

sald_lamiera

Per le saldature su tubo:

sald_tubo

NOTA: La qualificazione di processo di saldatura, comprende la qualifica delle saldature più semplici. Ad Es.: La posizione con tubo ad asse inclinato a 45° saldato con tecnica in ascendente (H-L045) qualifica tutte le posizioni eccetto quelle con tecnica in discendente (PG e J-L045).

Nel prossimo POST: 6-6. Interpretare un patentino

 

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Sui Patentini per Saldatori. Corso 4 di 6 – Tipi di saldatura

Le Norme Europee di riferimento per la saldatura, determinano non solo le prove per validare la saldatura, ma anche i tipi stessi di saldatura. Ecco l’elenco completo dei titpi di saldatura contemplati dalla Norma ISO 857-1.

Codice ISO Tipo saldatura
111 Saldatura ad arco con elettrodi rivestiti
114 Saldatura con filo elettrodo animato (senza gas protet.)
121 Saldatura ad arco sommerso con un solo filo elettrodo/td>
125 Saldatura ad arco sommerso con filo elettrodo animato
131 Saldatura in gas inerte con filo elettrodo fusibile (MIG)
135 Saldatura in gas attivo con filo elettrodo fusibile (MAG)
136 Saldatura in gas attivo con filo elettrodo animato
141 Saldatura in gas inerte con elettrodo di tungsteno (TIG)
15 Saldatura al plasma
311 Saldatura ossiacetilenica

Nel prossimo POST: 5-6. Elementi su cui viene svolta la prova

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Sui Patentini per Saldatori. Corso 3 di 6 – Determinazione del tipo di patentino

Il tipo di patentino di saldatura è determinato combinando delle variabili essenziali. Per ciascuna delle  variabili è definito il campo di validità della qualificazione.

 Le variabili che determinano il tipo di patentino da rilasciare sono le seguenti:

  • 1) procedimento di saldatura;
  • 2) tipo di prodotto (lamiera e tubo);
  • 3) tipo di giunto (testa a testa e d’angolo):
  • 4) gruppo di metallo base;
  • 5) metallo d’apporto di saldatura;
  • 6) dimensioni (spessore e diametro esterno del tubo);
  • 7) posizione di saldatura;
  • 8) particolari di saldatura (sostegno, saldatura da un solo lato, saldatura da ambedue i lati, strato unico, strati multipli, saldatura a sinistra, saldatura a destra).

I saggi oggetto di test e prova dovranno essere saldati usando tutti i titpi di variabili indispensabili. Per ogni variabile sono determinati i valori di range entro i quali la variabile è valida. Se il saldatore effettua saldature al di fuori del campo di validità della qualificazione, è necessaria una nuova prova di qualificazione.

Nel prossimo post esamineremo nel dettaglio le variabili.

Nel prossimo POST: 4-6. Tipi di saldatura

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Sui Patentini per Saldatori. Corso 2 di 6 – Le Normative Europee di riferimento

Come ormai ogni attività lavorativa svolta nella Comunità Europea, anche il procedimento di certificazione della qualifica dei saldatori, è soggetto a Norme UNI.

In questo caso più di altri, le Norme sono necessarie per stabilire i limiti entro i quali considerare attendibile un processo di saldatura e quindi la sicurezza del alvoro finito. Le norme europee offrono una serie di regole tecniche per una prova di qualificazione sistematica del saldatore, e fanno in modo che tali qualificazioni siano rese uniformi e universalmente leggibili ed interpretabili, indipendentemente dal tipo di prodotto, dal luogo di esecuzione delle prove e dall’esaminatore, nonchè dall’organismo notificato che certifica la validità dopo l’esame.

Il principio dettato e il risultato voluto con l’applicazione delle Norme è che una prova di qualificazione forma il saldatore non solo per le condizioni usate nella prova, ma anche per tutte le saldature considerate a ragione meno impegnativve e di più facile esecuzione.

Quelle elencate di seguito sono le principali Norme EN UNI che concorrono alla certificazione di un processo di saldature e al rilascio del patentino.

UNI EN 287-1:2007

 Acciai

UNI EN ISO 9606-2

 Leghe leggere

UNI EN ISO 9606-3

  Rame e sue leghe

UNI EN ISO 9606-4

  Nichel e sue leghe

UNI EN ISO 9606-5

  Titanio e zirconio e loro leghe

UNI EN 1418:1999

 Operatori

UNI EN 13133

 Saldobrasatori

Nel prossimo POST: 3-6. Determinazione del tipo di patentino

 

 

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Sui Patentini per Saldatori. Corso 1 di 6 – Fasi pratiche per qualificare un saldatore

In questa guida cercheremo di chiarire come viene rilasciato un Patentino per Saldatore.
Indice delle lezioni:
1) Fasi pratiche per qualificare un saldatore;
2) Le Normative Europee di riferimento;
3) Determinazione del tipo di patentino;
4) Tipi di saldatura;
5) Elementi su cui viene svolta la prova;
6) Interpretare un patentino.

1 – 6 . FASI PRATICHE PER QUALIFICARE UN SALDATORE
Con la qualifica dei saldatori, si devono valutare in modo particolare le capacità di gestione della saldatura dal punto di vista manuale. Semplificando si valuta l’abilità nel maneggiare l’elettrodo, la torcia, o il cannello di saldatura, al fine di poter ottenere un livello accettabile di saldatura.

La certificazione di un saldatore è suddivisa in diverse fasi pratiche:

Svolgimento di una prova pratica di saldatura su un elemento (tubolare o piastra piana), in presenza di un ispettore autorizzato. Il saggio di prova ottenuto dovrà essere saldato secondo una specifica di saldatura – WPS, che identifica il tipo di saldatura con riferimento a: spessori, modalità di saldatura, tipologia di giunto, e altre specifiche;
Il provino ottenuto deve essere sottoposto a prove distruttive e non-distruttive (a tensione di frattura, radiologia, ecc…), a seconda del WPS applicato;
Il risultato delle prove, se positivo, determina il superamento dei requisiti richiesti dalle Normative UNI EN di riferimento per quel determinato WPS, e quindi il rilascio del patentino.

Il patentino rilasciato dopo l’esito positivo delle prove, ha una durata di due anni, trascorsi i quali il saldatore dovrà procedere al rinnovo del patentino. La pratica di rinnovo si svolge con le stesse modalità del primo rilascio.

Fondamentale è che ad ogni tipo di saldatura (cordone d’angolo, piatta, ecc…) corrisponda un patentino diverso, in quanto diverso è il WPS relativo.

Nel prossimo POST: 2-6. Le Normative Europee di riferimento

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Il cancello NON E’ un elemento strutturale!

strutt_si_noCerchiamo di chiarire una volta per tutte la totale confusione in merito!
Siamo stanchi, e di più lo sono i Fabbri Italiani, di sentire parlare di cancelli come elementi strutturali, allo scopo di specularci sopra.
Si! Perchè purtroppo ancora oggi si cerca di fare “terrorismo informativo” speculando sull’ignoranza dell’interlocutore. Infatti tutto il discorso, a nostro avviso, verte sul fatto che un cliente che ha paura di incorrere in qualche sanzione è un cliente “Molto più malleabile”.
Ma allora vediamo perchè non sono elementi strutturali? E soprattutto chi lo dice senza ombra di dubbio?
La prima domanda: Perchè non sono elementi strutturali?
La prima risposta: Semplice, perchè la loro funzione non è quella di sostenere nulla se non loro stessi. Quasi sempre invece sono loro stessi ad essere sorretti da opere strutturali (Muretti, recinzioni in acciaio, muri di edifici). Le colonne e gli accessori di sostegno sono parte integrante del cancello e quindi ad esso accomunate.
La seconda domanda: Chi lo dice senza ombra di dubbio?
La seconda risposta: Fino a poco tempo fa’, nessuno sapeva con esattezza quali fossero i famigerati “elementi strutturali”, quelli cioè sottoposti al DM 14.01.08 e per cui per produrli bisogna essere “Centri di trasformazione”, e quali invece fossero unicamente dei “Prodotti da costruzione” e quindi la loro costruzione sottoposta alle regole del CPR 305/2011/CE.
Molto probabilmente questo non era in grado di determinarlo nemmeno il legislatore o gli “organi tecnici” che le norme e i regolamenti li hanno fatti!
Per questo, e per chiarire ogni dubbio, nel Giugno del 2014, la TC135 (Commissione Tecnica 135) ha resa pubblica la lista di quelli che “SONO” e fi quelli che “NON SONO” elementi strutturali.
A questo link: Risposta TC135 alla CE riportiamo il testo integrale della Risposta alla rischiesta della Commissione Europea in merito.

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Ancora dubbi sulla Dichiarazione di Prestazione?

Blue-head-man-question-markPrendiamo spunto da una richiesta di un nostro cliente, per chiarire, se saremo in grado di farlo, la differenza tra:

CPD 89/106/CEE – Dichiarazione di Conformità e CPR 305/2011/CE – Dichiarazione di prestazione.

Dal 1° Luglio 2013, la CPD 89/106/CEE è stata abrogata definitivamente dal CPR 305/2011/CE, e con essa tutte gli obblighi in essa contenuti.
Questo significa che la Dichiarazione di conformità per i prodotti da costruzione, non deve più essere rilasciata. Al suo posto deve essere emessa la Dichiarazione di prestaazione.
Sembrerebbe tutto semplice, ma invece ancora oggi ci sono dubbi su quando rilasciare l’una, e quando l’altra.
Lo stesso CPR nell’allegato IV elenca quali sono i prodotti da costruzione e quindi per quali egli stesso è valido.
Non escludendo che per alcuni prodotti non compresi nell’elenco dell’allegato IV, sia ancora valio l’obbligo di emissione della Dichiarazione di conformità, non lo è certo più per i cancelli, elencati appunto nel punto 2 dell’allegato IV.

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Il mondo è fatto a scale!

scala_escher
Sulle scale, e sulle leggi, regolamenti, e norme da seguire per la loro costruzione, è stato detto e scritto di tutto, ma la confusione in merito è ancora molta.
Innanzitutto bisogna distinguere di che tipo di scale stiamo parlando. Per quanto riguarda le scale fisse ad uso residenziale o comunque su edifici residenziali o pubblici ad esempio, non esistono norme europee specifiche, e quindi queste scale non possono essere marcate CE. Le uniche indicazioni da seguire per la loro costruzione sono quelle contenute nel DM 236 del 14/06/89. In particolare nell’Art. 8. In esso vengono specificate le caratteristiche che la scala deve avere, comprese indicazioni sul tipo e le misure da rispettare per i parapetti. Purtroppo queste regole a volte vengono stravolte da regolamenti locali più o meno discutibili, nei quali ad esempio si permettono parapetti con correnti tali da permetterne lo scavalcamento, o ancora con interassi tali da essere pericolo per le persone. Inoltre i materiali acquistati per il loro assemblaggio devono provenire da produttori che ne rilascino le schede tecniche sul loro utilizzo.
Se invece parliamo di scale ad uso industriale, allora dobbiamo verificare quali norme UNI siano pertinenti e rispettarle per la costruzione.
Per ogni tipo di scala, comunque resta l’obbligo etico e morale del costruttore, di costruirla rispettando le regole dell’esecuzione a perfetta regola d’arte. Ma in questo i nostri artigiani, norme o non norme, sono molto spesso maestri.

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